MIL STD 810G Salznebeltest - Salznebelschrank

MIL-STD 810G Standard 509.5 Tests auf beschleunigte Korrosion mit Salzsprühnebel, zur Bewertung der Wirksamkeit von Schutzbeschichtungen und Beschichtungen auf Materialien. Alle ungeschützten Metalle rosten, wenn sie keinen Oberflächenschutz wie Beschichtung oder Farbe haben, und die Oberfläche kann auch Löcher oder Risse aufweisen, die es Korrosion ermöglichen, das darunter liegende Material zu erreichen und Korrosion zu verursachen. Die Methode kann auch verwendet werden, um den Einfluss von Salzablagerungen auf die physikalischen und elektrischen Aspekte von Geräten zu bestimmen.

Anwendung

MIL STD 810G Salznebeltest 509.5 Prüfmethode Das Screening wird ausschließlich zu dem Zweck durchgeführt, die Wirksamkeit und Qualität von Schutzbeschichtungen und -oberflächen auf Materialien und Materialplatten zu bewerten und potenzielle Problembereiche, Mängel bei der Qualitätskontrolle, Konstruktionsfehler usw. in relativ kurzer Zeit zu finden. Dieser Test wurde verwendet, um auf potenzielle Problembereiche im Zusammenhang mit der Salzumwelt (Marine) hinzuweisen. Im Allgemeinen ist sie nur anwendbar, wenn das Material einer erheblichen Exposition (nicht selten oder unregelmäßig) gegenüber hohen Salzkonzentrationen in der Atmosphäre ausgesetzt ist.

Die Auswirkungen der abrasiven Umgebung

Der Salznebeltest wird gemäß MIL-STD 810 Methode 509 durchgeführt, um die Korrosionsbeständigkeit des Materials und die Auswirkungen des Einbringens einer nassen Salzlösung auf elektrische Komponenten zu bestimmen. Salz ist eine der korrosivsten Verbindungen der Welt und lässt sich nicht vermeiden. Die schlimmsten Auswirkungen des Salzsprühnebels traten in den Küstengebieten auf. Die Auswirkungen von Materialien auf korrosive atmosphärische Umgebungen können in drei Kategorien unterteilt werden:

Auswirkungen von Korrosion

• Korrosion durch elektrochemische Reaktionen.
• Beschleunigte Spannungskorrosion.
• Salze im Wasser ionisieren zu sauren/alkalischen Lösungen.

Elektrische Wirkung

• Beschädigung von elektrischen Materialien durch Salzablagerungen.
• Herstellung von leitfähigen Beschichtungen.
• Korrosion von Isolierstoffen und Metallen.

Physikalische Wirkung

• Die beweglichen Teile von Maschinenteilen und Baugruppen sind blockiert oder klemmen.
• Der Lack bildete durch die Elektrolyse Blasen.

Ablauf der Prüfung

• Schritt 1. Stellen Sie den Prüfling in die Kammer, stellen Sie die Kammertemperatur auf 35 °C ein und stellen Sie den Prüfling mindestens zwei Stunden lang ein, bevor Sie den Salzsprühnebel einführen.

• Schritt 2. Eine Salzlösung einer Zusammensetzung gemäß Absatz 4.5.1.1b wird während eines Zeitraums von 24 Stunden oder gemäß dem Prüfplan (siehe Absatz 2.2.3) kontinuierlich in die Prüfkammer gestäubt. Während der gesamten Expositionsdauer sind die Fallout-Rate des Salznebels und der pH-Wert der Fallout-Lösung mindestens in 24-Stunden-Abständen zu messen4/. Stellen Sie sicher, dass der Fallout zwischen 1 und 3 ml/80 cm2/h liegt.

• Schritt 3. Der Prüfling ist 24 Stunden lang bei normalen Umgebungstemperaturen und einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 50 % oder wie anders angegeben zu trocknen (siehe Absatz 2.2.3). Minimieren Sie die Handhabung des Prüflings oder die Anpassung mechanischer Eigenschaften während der Trocknungszeit.

• Schritt 4. Wenn die Option 48/48 Stunden ausgewählt wurde, fahren Sie mit Schritt 5 fort. Andernfalls wiederholen Sie am Ende der Trocknungszeit die Schritte 1 bis 3 mindestens einmal.

• Schritt 5. Dokumentieren Sie die Ergebnisse nach Abschluss der physischen und eventuellen elektrischen Überprüfungen mit Fotos. Siehe Ziffer 5 zur Analyse der Ergebnisse. Falls erforderlich, um die anschließende Korrosionsuntersuchung zu unterstützen, waschen Sie es vorsichtig unter fließendem Wasser, das den üblichen Umgebungsbedingungen entspricht, führen Sie die Korrosionsuntersuchung durch und dokumentieren Sie die Ergebnisse mit Fotos.

• Schritt 6. Der Prüfling ist gemäß den Richtlinien in Absatz 4.5.1.2 visuell zu prüfen.

Unter normalen Umständen kann die aus dem Salzsprühnebeltest entnommene Probe nicht für andere Untersuchungen verwendet werden. Wenn es sich nur um eine Probe handelt oder eine Probe für andere Tests wiederverwendet werden muss, sollten vor dem Salzsprühtest Wasser- und Schimmelpilzbildungstests und nach dem Salzsprühtest Sand- und Staubtests durchgeführt werden.
Nach der Prüfung sollten die physikalischen, elektrischen und korrosiven Wirkungen des Stoffes überprüft werden. Es kann überraschende Ergebnisse geben. Wir haben die Rückwand des vernickelten Musters getestet und mit dem verzinkten Muster verglichen. Offensichtlich hat die teurere Nickelbeschichtung offensichtliche Löcher, und der Effekt ist nicht gut; Zinkbeschichtungen, die wesentlich billiger sind, weisen nur eine geringe Oberflächenkorrosion auf, ohne das darunter liegende Metall zu beschädigen.

Die Salzsprühausrüstung und die Fähigkeiten von JEO

JOEO ist ein professioneller Hersteller von Salznebelschränken in Asien mit einem internen Größenbereich von 110 l bis 12000 l. Die Kammer kann Salzsprüh-, Nebel-, Sprüh- und Volllasttests durchführen, wie in den gängigsten Prüfspezifikationen beschrieben.
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