So erkennen Sie die Versagensstelle der Beschichtung in der Salzsprühkammer, kombiniert mit der Salzsprühtestnorm und der tatsächlichen Betriebsmethode
I. Parametrierung und Vorbereitung vor der Prüfung
Einstellung der Simulationsbedingung
Salzsprühnebelkonzentration: 5%ige NaCl-Lösung wird normalerweise verwendet, um die Meeresumwelt zu simulieren, und die spezifische Konzentration kann gemäß den Teststandards (z. B. GB/T2423.17, ASTM_B117) angepasst werden.
Temperatur und Luftfeuchtigkeit: Die übliche Einstellung beträgt 35 ° C ±2 ° C, und die Luftfeuchtigkeit wird über 95 % gehalten, um eine stabile Salzsprühabsetzung zu erreichen.
Zykluszyklus: Ausgelegt nach der erwarteten Lebensdauer der Beschichtung, wie z. B. ein Salzsprühnebel + Trocknungszyklus alle 24 Stunden, kann die Gesamtzeit Hunderte von Stunden betragen.
Vorbehandlung von Proben
Reinigen Sie die Oberfläche der Beschichtung, um Öl oder Verunreinigungen zu entfernen, und stellen Sie sicher, dass die Testergebnisse nicht gestört werden.
Schlüsselbereiche (z. B. Schweißnähte und Kanten) werden für die anschließende Fokussierung markiert.
Zweitens, die Methode zur Überwachung des Fehlerpunkts im Test
Sichtprüfung
Direkte Beobachtung: Unterbrechen Sie den Test regelmäßig und verwenden Sie eine Lupe oder ein Mikroskop, um zu beobachten, ob die Beschichtungsoberfläche Rostflecken, Blasen, Risse und andere Versagensmerkmale aufweist.
Farbveränderung: Erfassen Sie Verfärbungen, Verdunkelungen der Beschichtung oder Freilegung des Substratmetalls, die den Beginn von Korrosion signalisieren können.
Elektrochemischer Test
Der Impedanzwert der Beschichtung wurde mit einer elektrochemischen Arbeitsstation gemessen. Die Abnahme der Impedanz deutet darauf hin, dass die Schutzleistung der Beschichtung verringert ist.
Die Polarisationskurve wurde verwendet, um die Korrosionsstromdichte zu analysieren und den Versagensgrad der Beschichtung zu quantifizieren.
Videoaufzeichnung
Mit hochauflösenden Kameras oder Rasterelektronenmikroskopie (REM) wurden die Oberflächenveränderungen der Beschichtung dynamisch aufgezeichnet, die Bildunterschiede zu verschiedenen Zeitpunkten verglichen und die frühesten Korrosionsstellen lokalisiert.
Drittens, die Technologie zur Fehlerpunktanalyse nach dem Test
Berechnung der Korrosionsfläche
Bildanalysesoftware (z. B. ImageJ) wird verwendet, um den Anteil der korrodierten Fläche an der gesamten Beschichtungsfläche zu berechnen, und wenn sie einen voreingestellten Schwellenwert (z. B. 5 %) überschreitet, gilt sie als ungültig.
Gefüge-Detektion
Querschnittsanalyse: Schneiden Sie die Probe, um zu beobachten, ob die Grenzfläche zwischen der Beschichtung und dem Substrat Abblätterungen, Löcher und andere Defekte aufweist.
Energiespektrumanalyse (EDS): Nachweis der elementaren Zusammensetzung von Korrosionsprodukten zur Bestimmung der Art der Korrosion (z. B. Lochfraß durch das Eindringen von Chloridionen).
Prüfung der Haftfähigkeit von Beschichtungen
Die Haftfestigkeit des korrodierten Bereichs wird mit einer Gittermethode oder einem Ziehinstrument gemessen, und die Daten des nicht korrodierten Bereichs werden verglichen, um den Grad des Versagens der Beschichtung zu bewerten.
4. Vorsichtsmaßnahmen
Parameterkonsistenz: Stellen Sie die Stabilität der Salzsprühnebel-Absetzmenge, der Temperatur und anderer Parameter sicher, um Datenabweichungen zu vermeiden.
Überprüfung mehrerer Tests: Wiederholen Sie den Test an derselben Probencharge, um die Genauigkeit der Fehlerpunkterkennung zu verbessern.
Zusammenfassen
Der Kern der Erkennung der Versagensstelle von Beschichtungssalzsprühnebel liegt in der Kombination von dynamischer Überwachung und mikroskopischer Analyse. Durch die Festlegung standardisierter Bedingungen, die regelmäßige Beobachtung und Aufzeichnung sowie die Quantifizierung von Korrosionsparametern kann der schwache Bereich der Beschichtung genau lokalisiert werden. Für Schlüsselkomponenten (z. B. Automobilchassis, elektronische Komponenten) wird empfohlen, zerstörungsfreie Prüfmittel wie Röntgentomographie (CT) hinzuzufügen, um die internen Mängel der Beschichtung umfassend zu bewerten.
Einstellung der Simulationsbedingung
Salzsprühnebelkonzentration: 5%ige NaCl-Lösung wird normalerweise verwendet, um die Meeresumwelt zu simulieren, und die spezifische Konzentration kann gemäß den Teststandards (z. B. GB/T2423.17, ASTM_B117) angepasst werden.
Temperatur und Luftfeuchtigkeit: Die übliche Einstellung beträgt 35 ° C ±2 ° C, und die Luftfeuchtigkeit wird über 95 % gehalten, um eine stabile Salzsprühabsetzung zu erreichen.
Zykluszyklus: Ausgelegt nach der erwarteten Lebensdauer der Beschichtung, wie z. B. ein Salzsprühnebel + Trocknungszyklus alle 24 Stunden, kann die Gesamtzeit Hunderte von Stunden betragen.
Vorbehandlung von Proben
Reinigen Sie die Oberfläche der Beschichtung, um Öl oder Verunreinigungen zu entfernen, und stellen Sie sicher, dass die Testergebnisse nicht gestört werden.
Schlüsselbereiche (z. B. Schweißnähte und Kanten) werden für die anschließende Fokussierung markiert.
Zweitens, die Methode zur Überwachung des Fehlerpunkts im Test
Sichtprüfung
Direkte Beobachtung: Unterbrechen Sie den Test regelmäßig und verwenden Sie eine Lupe oder ein Mikroskop, um zu beobachten, ob die Beschichtungsoberfläche Rostflecken, Blasen, Risse und andere Versagensmerkmale aufweist.
Farbveränderung: Erfassen Sie Verfärbungen, Verdunkelungen der Beschichtung oder Freilegung des Substratmetalls, die den Beginn von Korrosion signalisieren können.
Elektrochemischer Test
Der Impedanzwert der Beschichtung wurde mit einer elektrochemischen Arbeitsstation gemessen. Die Abnahme der Impedanz deutet darauf hin, dass die Schutzleistung der Beschichtung verringert ist.
Die Polarisationskurve wurde verwendet, um die Korrosionsstromdichte zu analysieren und den Versagensgrad der Beschichtung zu quantifizieren.
Videoaufzeichnung
Mit hochauflösenden Kameras oder Rasterelektronenmikroskopie (REM) wurden die Oberflächenveränderungen der Beschichtung dynamisch aufgezeichnet, die Bildunterschiede zu verschiedenen Zeitpunkten verglichen und die frühesten Korrosionsstellen lokalisiert.
Drittens, die Technologie zur Fehlerpunktanalyse nach dem Test
Berechnung der Korrosionsfläche
Bildanalysesoftware (z. B. ImageJ) wird verwendet, um den Anteil der korrodierten Fläche an der gesamten Beschichtungsfläche zu berechnen, und wenn sie einen voreingestellten Schwellenwert (z. B. 5 %) überschreitet, gilt sie als ungültig.
Gefüge-Detektion
Querschnittsanalyse: Schneiden Sie die Probe, um zu beobachten, ob die Grenzfläche zwischen der Beschichtung und dem Substrat Abblätterungen, Löcher und andere Defekte aufweist.
Energiespektrumanalyse (EDS): Nachweis der elementaren Zusammensetzung von Korrosionsprodukten zur Bestimmung der Art der Korrosion (z. B. Lochfraß durch das Eindringen von Chloridionen).
Prüfung der Haftfähigkeit von Beschichtungen
Die Haftfestigkeit des korrodierten Bereichs wird mit einer Gittermethode oder einem Ziehinstrument gemessen, und die Daten des nicht korrodierten Bereichs werden verglichen, um den Grad des Versagens der Beschichtung zu bewerten.
4. Vorsichtsmaßnahmen
Parameterkonsistenz: Stellen Sie die Stabilität der Salzsprühnebel-Absetzmenge, der Temperatur und anderer Parameter sicher, um Datenabweichungen zu vermeiden.
Überprüfung mehrerer Tests: Wiederholen Sie den Test an derselben Probencharge, um die Genauigkeit der Fehlerpunkterkennung zu verbessern.
Zusammenfassen
Der Kern der Erkennung der Versagensstelle von Beschichtungssalzsprühnebel liegt in der Kombination von dynamischer Überwachung und mikroskopischer Analyse. Durch die Festlegung standardisierter Bedingungen, die regelmäßige Beobachtung und Aufzeichnung sowie die Quantifizierung von Korrosionsparametern kann der schwache Bereich der Beschichtung genau lokalisiert werden. Für Schlüsselkomponenten (z. B. Automobilchassis, elektronische Komponenten) wird empfohlen, zerstörungsfreie Prüfmittel wie Röntgentomographie (CT) hinzuzufügen, um die internen Mängel der Beschichtung umfassend zu bewerten.
